[图文]渤海装备石化设备厂首台绕管式换热器顺利完成芯体穿管工序

    石化设备厂首台绕管式换热器顺利完成芯体穿管工序。从准备工作结束，到芯体成功穿入筒体，整个过程仅用时2小时28分钟，较以往工序时间（5小时左右）减少二分之一。

    石化设备厂制造的首台绕管式换热器整体规格尺寸为Φ1600×12984×60mm，总重73.777吨，其中，芯体由中心筒、管板、换热管及夹套四部分构成，与其他换热器不同之处在于，绕管式换热器的换热管是由一侧管板穿入，围绕中心筒进行缠绕，再由另一侧管板穿出，每根换热管长32米，换热管共有26层，总计1002根，绕制及夹套安装完成后，芯体外直径达到了1590mm，自重42.518吨。而设备筒体内径为1600mm，芯体和筒体间仅有10mm的间隙，穿管过程中稍有偏差，就会出现卡壳，严重时会损坏芯体上的绕管，导致设备出现严重质量缺陷，不能使用。因此，芯体穿管也是设备制造完成阶段最关键、最重要的一道工序。为保证首台设备顺利完成芯体穿管，生产管理部门精心组织制定科学严细的施工方案，抽调生产技术骨干全力以赴投入这场攻坚战中。一是保证芯体制造精度。确保绕管时第一层管和中心筒之间，其他每层换热管之间必须紧密贴合，防止芯体直径大于筒体内径；二是消除焊缝余高影响。对芯体外壁、筒体纵环缝里口进行打磨，消除焊缝余高，保证管芯外壁和筒体内壁平滑；三是精心计算，精确操作。根据设备重量计算吊车作业半径等各项参数，在吊装过程中，注意起落钩，伸缩吊臂等动作，始终保持芯体和筒体的轴线必须处于平行状态，且保持平稳。同时为防止管板下方焊接的导向轮在穿出筒体一侧端口时，芯体和筒体内壁由滚动摩擦变为滑动摩擦，随着摩擦力的突然增大，给继续穿管工作带来较大困难，特别在筒体端口处焊接了工字钢支撑，使得导向轮在穿出后仍然能够受力并起到相应的支持作用。最终，在大家的共同努力下，石化设备厂圆满完成了首台绕管式换热器芯体穿管工作。

    绕管式换热器由于结构紧凑、传热效率高，具有耐高压、可实现多股流换热、热补偿能力良好的特点，成为石油、化工、天然气深加工等行业首选的工艺过程重要设备。也是石化设备厂按照产品结构优化，重点发展的高技术含量、高附件值的高端炼化设备之一。由于设备在工艺参数计算上有难度，目前国内仅有五个厂家能够生产制造。首台绕管式换热器芯体穿管成功，也标志着石化设备厂从2011年产品引进、合作生产(筒体制造)，到熟悉工艺、技术吸收、独立制造的成功转化，下一步将做好该产品在集团公司内部市场的推介和宣传，为发展炼化装备贡献自己的一份力量。

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